Sonderkrananlagen-Fertiger sorgt mit ERP-System für integrierte Abläufe, zielgerichteten Vertrieb, effiziente Planung und Fertigung sowie optimale Post Sales Services.

Foto: Voith Andreas Lackner, GF Ing. Voith: „Mit Psipenta wissen wir bei jeder Anlage, was wir verbaut haben. Von der neuen Transparenz profitieren besonders die Bereiche Post Sales Services und Kalkulation“ Das Kranbauunternehmen Ing. Voith ist seit rund 60 Jahren im Kranbau tätig und fertigt etwa 100 Anlagen pro Jahr. Der Betrieb produziert individuell gefertigte Sonderkranlagen für alle denkbaren Krananwendungen in unterschiedlichsten Branchen. Voith ist in diesem Segment Marktführer in Europa und verkauft seine Produkte auch in Übersee. Die Kräne werden von den 145 Mitarbeitern in der oberösterreichischen Kleinstadt Traun konzipiert, geplant und produziert. Die hohe Fertigungstiefe stellt besondere Herausforderungen an die Abläufe im Unternehmen. Voith arbeitet in Stücklistenfertigung mit modularen Bauweisen. So werden komplexe Sonderkrananlagen mit lang bewährten Komponenten gebaut - dennoch ist jeder Auftrag an sich neu und ein Unikat.
Im Mai 2009 startete der Kranbauer ein Projekt, das zum Ziel hatte, die EDV zur Gänze auf ein ERP-System umzustellen. Zum Einsatz kam Psipenta – heute arbeitet mehr als ein Drittel der Belegschaft aus allen Firmenbereichen mit der Lösung. Voith-Geschäftsführer Andreas Lackner und sein Team führten zu Beginn des Projekts eine erste Basissondierung der Anbieter durch, bei der bereits viele ausgeschlossen werden, da ihre Produkte einfach nicht den Anforderungen der komplexen Stücklistenfertigung bei Voith gerecht werden konnten. Nach der Endrunde mit drei ERP-Anbietern fiel die Wahl schließlich auf die PSI CNI, die österreichische Tochter der deutschen PSI. Voith-Chef Lackner: „Zwei Hauptkriterien waren für die Wahl ausschlaggebend: Einerseits sind die mit diesem Produkt möglichen Referenzsprünge relativ einzigartig und für uns besonders wichtig, andererseits war es auch eine intuitive Entscheidung. Wir haben uns bei den Beratern von PSI CNI vom Bauchgefühl her einfach ‚gut aufgehoben’ gefühlt.“

Foto: Ing. Voith Weltweit im Einsatz: Voith produziert Sonderkrananlagen für die unterschiedlichsten Anwendungsbereiche Psipenta in allen Unternehmensbereichen.

Zum Projektstart kam seitens Voith noch Andreas Glück als Prozessverantwortlicher neu an Bord. Rückblickend erklärt er: „Bei Voith wurde Psipenta von der Kon-struktion über die Arbeitsvorbereitung, die Produktion, Lagerhaltung und Vertrieb bis hin zu Zeiterfassung, Versand, Faktura und Kostenrechnung durchgehend eingeführt. Es war allen klar, dass wir kein Stückwerk wollen; wir hatten im Vorfeld alle Bereiche und Prozesse aufgearbeitet und uns mit der Software vertraut gemacht.“ Nach einem Testlauf wurde die Buchhaltung 2010 umgestellt. Bis zum Februar 2011 erfolgte dann die Ablöse des gesamten Systems. Sämtliche Geschäftsprozesse laufen seitdem über die neue ERP-Lösung.
Besonderes Augenmerk wurde auf die Abbildung der Produktionsstrukturen gelegt, wobei ganze Bereiche, darunter die Arbeitsvorbereitung, völlig neu aufgesetzt wurden: Die bisher sehr speziellen Prozesse der Einzelfertigung und die über Jahre organisch gewachsenen Strukturen mussten im Zuge der Software-Implementierung teilweise massiv überarbeitet werden. Als große Hürde zeigte sich beispielsweise die Schnittstelle zwischen der Planung und den Stücklisten für Arbeitsvorbereitung und Einkauf. In einem wahren „Kraftakt“ wurden die insgesamt 160.000 Stücklistenteile im System erfasst. Die Optimierung ihrer Strukturierung und ständige Aktualisierungen laufen bis heute konstant weiter. Während in der Vergangenheit Stücklisten nicht wirklich verlässlich waren und oft zeitraubende Nachbestellungen von Teilen bedingten, bilden sie nun die Grundlage für eine effizientere Fertigung.

Strukturierte Prozesse.

Andreas Lackner sieht zuversichtlich in die Zukunft: „Seit dem Einsatz von Psipenta wissen wir endlich bei jeder Anlage ganz genau, was wir verbaut haben. Besonders die Bereiche Post Sales Services und Kalkulation profitieren von dieser neuen Transparenz – und machen uns damit noch leistungs- und wettbewerbsfähiger.“ Auch die Lagerhaltung von rund 7000 Teilen ist seit der Umstellung übersichtlich und die alljährliche Inventur erfolgt in der Hälfte der bisherigen Zeit. Zudem wurden Teile des Einkaufs direkt in die Werkstätte gebracht. Mittels einer mobilen Scanner-Lösung können Gebrauchsteile von den Meistern direkt bestellt werden. Auch Mitarbeiter der Werkstätte erhalten auf einen Blick sofort und bequem Informationen zum Status von Bestellungen. Zeitraubende, fehleranfällige Zuruftaktik und mühevolles Nachfragen gehören der Vergangenheit an.

Auf Zukunftskurs.

Für die Zukunft sind Erweiterungen des Systems geplant, darunter die Implementierung eines Servicemanagement-Pakets  und eine Schnittstelle zu den Monteuren im Außendienst.