Acht Fallstricke auf dem Weg zur automatisierten Fertigungsplanung.
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Wer seine Ressourcen optimal koordiniert, hat in der Fertigungsindustrie die Nase vorn
Material, Werkzeuge, Mensch und Zeit: Wer seine Ressourcen optimal koordiniert, hat in der Fertigungsindustrie die Nase vorn. Dabei helfen Werkzeuge für das Advanced Planning and Scheduling (APS). Unternehmen können damit ihre Produktionsplanung bedarfsgerecht automatisieren – wenn sie es richtig angehen. Der ERP-Hersteller proALPHA hat die wichtigsten Stolperfallen zusammengefasst.
Werkzeuge für die Multiressourcenplanung versprechen optimierte Fertigungszeiten bei niedrigen Kosten. Denn ihr Algorithmus richtet den Mitteleinsatz an betriebswirtschaftlichen Zielen aus, etwa einer höchstmöglichen Liefertermintreue oder minimalen Durchlaufzeiten. Um dieses Ziel auch zu erreichen, rät der ERP-Hersteller proALPHA bei der Einführung einer automatisierten Fertigungsplanung acht Punkte zu beachten:
Für viele klingt Stammdatenpflege immer noch eher nach Strafrunde als nach Pole-Position. Dabei sind solide Daten der Schmierstoff für eine rund laufende Automatisierung. Die darin investierte Mühe und Zeit lohnen sich gleich in mehrfacher Hinsicht. Denn gut gepflegte Daten sorgen nicht nur für reibungslose digitale Abläufe. Wer seine Lieferanten- und Teiledaten in Schuss hält, Takt- und Wiederbeschaffungszeiten pflegt, kann auch seine Produktivität fundiert beurteilen.
In der idealen Welt kommunizieren Maschinen direkt und in Echtzeit mit dem ERP-System. In der Realität tun sich viele Unternehmen noch schwer, laufend aktuelle Daten aus dem Supply Chain Management und der Produktion in die Fertigungsplanung zu liefern. Einige sind noch überwiegend mit Papier unterwegs, andere haben erst Teile ihrer Datenquellen vernetzt. Letzteres bedeutet jedoch nicht, auf Automatisierung komplett verzichten zu müssen. Denn es ist durchaus möglich, zum Beispiel nur Engpässe genau zu planen und anderes außen vor zu lassen. Selbst dies liefert bereits relativ verlässliche Planungen, mit denen sich gut arbeiten lässt.
Die zunehmende Automatisierung befeuert den Mythos, dass der Mensch in der Fabrik von morgen keine Rolle mehr spielt. Unternehmer fragen sich daher, ob es sich überhaupt lohnt, Mitarbeiter technisch noch weiterzubilden. Fakt ist: Die Arbeit mit einem APS-System erfordert gut ausgebildete Kräfte und Experten, welche die Lösungen für typische Problemquellen kennen. Unternehmen, die nicht in die technische Qualifikation ihrer Mitarbeiter investieren, werden daher das Nachsehen haben.
Die enormen technischen Möglichkeiten von APS verführen leicht dazu, sich im Klein-Klein zu verlieren. Einige Unternehmen würden am liebsten alles erfassen, inklusive Kaffee- und Mittagspausen. Eine minutengenaue Planung ist zwar machbar, aber – vom Robotereinsatz abgesehen – wenig sinnvoll. Denn in den seltensten Fällen arbeiten Werker Aktivitäten auf die Minute genau ab. Daneben erfordert ein hoher Detaillierungsgrad auch eine extrem hohe Datenqualität. Experten raten daher, eher mit einem gewissen Maß an Ungenauigkeit zu planen und das große Ganze nicht aus den Augen zu verlieren. Schließlich besteht ein achtstündiger Arbeitstag aus acht zu verplanenden Stunden, mit und ohne berechnete Pausen.
Mit APS wird nicht ausschließlich die Produktion optimiert! Denn die hinzugewonnene Effizienz wirkt auch auf benachbarte Prozessbereiche: auf die Disposition, den Einkauf und den Vertrieb. Ein APS-Projekt sollte daher auch immer die Schnittstellen zwischen Fertigung und anderen Unternehmensbereichen umfassen.
Was wäre, wenn dieser eine zusätzliche Auftrag jetzt käme? Gingen andere in Terminverzug, und wenn ja, welche? Fertigungsunternehmen sollten wissen, was bei Annahme eines Auftrags passiert – und zwar schon in der Vertriebsphase. Zum einen, damit sie ihren Kunden gegenüber Termine zuverlässig kommunizieren. Zum anderen, um in Fertigung und Montage nicht „in Teufels Küche“ zu kommen. Moderne APS-Systeme erlauben heute, Simulationen noch vor der Auftragsvergabe zu fahren. Sie sorgen so für Planungssicherheit von Anfang an.
Wer eine Vielzahl verschiedener Softwarelösungen einsetzt, muss wissen: Je mehr Systeme, umso höher die Risiken und Wartungskosten an den Schnittstellen. Es ist also kritisch zu prüfen, ob angesichts des Leistungsumfangs moderner ERP-Systeme eigenständige BDE- und MES-Systeme tatsächlich noch gebraucht werden. Spezialsoftware sollte nur dort zum Einsatz kommen, wo echte markt- oder unternehmensspezifische Anforderungen eine Standardlösung nicht zulassen.
Geht es um die Softwareauswahl, hantieren Unternehmen und Berater häufig mit langen Feature-Listen. Sie versuchen auf diesem Weg, die Eignung einer APS-Lösung für den individuellen Einsatzzweck zu beurteilen. Das gelingt in der Praxis eher mäßig bis schlecht. ERP-Experten wie proALPHA empfehlen daher, sich stattdessen an Referenzkunden, deren Prozesse ähnlich arbeiten, zu orientieren – damit der Gesamtplan die Realität in der Fertigung so genau wie nötig und möglich widerspiegelt.
Richtig angegangen, hat eine automatisierte Fertigungsplanung mit APS enormes Potenzial. Indem sie knappe oder überlastete Ressourcen aufzeigt, Alternativen vorschlägt und Fertigungsaufträge priorisiert, entsteht nicht nur eine vorausschauende Gesamtplanung. Unternehmen können damit auch umgehend auf Schwankungen und plötzliche Nachfragesprünge reagieren – um Engpässe und teure Sonderschichten zuverlässig zu vermeiden.
